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弯管加工工艺越来越普遍，对弯头产品的质量要求也越来越高。为了保证弯管的质量，有必要设计一个有效的弯管模具。在制造磨具的情况下，需要对其加工工艺的主要参数进行有效的设计。金属管件的弯曲广泛应用于工业行业，尤其是汽车、机械设备、环保、化工厂、民用等制造业。
根据多年的工作经验，弯管磨具的设计方案应充分考虑几个要点:一套弯管模具的标准结构由轮模、夹紧模、导向模、芯轴、防皱板等组成。工作时，整个姿势过程如下:心轴入芯，夹紧模夹住管件随轮模转动，导向模拉紧管件跟随管件弯曲，防皱板固定。
在弯头冲压模具中，关键工序是轮模的设计。一般设计方案都是刚从这个位置开始的。当商品管件的直径d、壁厚δ、弯曲半径r(设计方案三要素)明确后，在设计轮模弯曲半径时必须考虑管件的回弹，然后磨具的弯曲半径r′才是明确的。
正常情况下，弯管加工冲压模具时，车轮实体模型的型腔直径是根据管件的直径设计制造的，管件的壁厚和直径决定管件的抗压强度，直接危及夹紧模具的夹紧长度。由于轮模经常受到夹紧模的夹紧冲击和管件的弯曲力，规定整体延展性好，抗冲击性能优异，模具表面耐磨。目前普遍采用热处理+渗氮的热处理方法，模具表面强度达到HRC55~HRC60。
为了保证弯头加工的质量，弯管加工工厂通常都会根据模型来设计方案，长度规格在于商品的两个弯头之间的直线距离，合模长度规格太小，无法夹紧管件。弯管时管件容易跑脱，实际操作外观，有些弯出坑外，不符合商品规定。相反，因为规格太大，所以很容易夹住之前的折弯变形，这在加工工艺上是不允许的。因此，应选择长规格。
